So verbessern Sie die Qualität von Nylon-Spritzgussteilen

Auf Trocknung achten

Nylon ist hygroskopischer und nimmt Feuchtigkeit aus der Atmosphäre auf, wenn es längere Zeit der Luft ausgesetzt wird. Bei Temperaturen über dem Schmelzpunkt (ca. 254 °C) reagieren Wassermoleküle chemisch mit Nylon. Diese chemische Reaktion, Hydrolyse oder Spaltung genannt, oxidiert das Nylon und verfärbt es. Das Molekulargewicht und die Zähigkeit des Harzes werden relativ geschwächt und die Fließfähigkeit erhöht. Durch die vom Kunststoff aufgenommene Feuchtigkeit und das Gas, das aus den Verbindungsklemmteilen austritt, bildet sich Licht auf der Oberfläche, die nicht glatt ist, Silberkörner, Sprenkel, Mikrosporen, Blasen und eine starke Schmelzausdehnung können sich nicht bilden oder bilden sich, nachdem die mechanische Festigkeit deutlich abgenommen hat. Schließlich ist das durch diese Hydrolyse gespaltene Nylon vollständig irreduzierbar und kann auch nach erneuter Trocknung nicht wieder verwendet werden.

Nylonmaterial muss vor dem Trocknen des Spritzgießens ernst genommen werden, um zu entscheiden, bis zu welchem ​​Grad es gemäß den Anforderungen des fertigen Produkts trocknet. In der Regel liegt es unter 0,25 %, besser ist es, 0,1 % nicht zu überschreiten, solange das Rohmaterial trocken und gut spritzgegossen ist einfach, die Teile bringen keine großen Probleme mit der Qualität mit sich.

Nylon sollte besser Vakuumtrocknung verwenden, da die Temperaturbedingungen der Atmosphärendrucktrocknung höher sind, das zu trocknende Rohmaterial immer noch Kontakt mit Luftsauerstoff hat und die Möglichkeit einer Oxidationsverfärbung besteht. Eine übermäßige Oxidation hat also auch den gegenteiligen Effekt dass die Produktion von sprödem.

Da keine Vakuumtrocknungsausrüstung vorhanden ist, kann nur die atmosphärische Trocknung verwendet werden, obwohl die Wirkung gering ist. Es gibt viele verschiedene Begriffe für atmosphärische Trocknungsbedingungen, aber hier sind nur einige davon. Die erste ist 60℃~70℃, Materialschichtdicke 20mm, Backdauer 24h~30h; Die zweite Zeit beträgt nicht mehr als 10 Stunden, wenn das Trocknen unter 90 °C erfolgt. Die dritte Phase erfolgt bei 93℃ oder darunter und trocknet 2 bis 3 Stunden, da es bei einer Lufttemperatur von mehr als 93℃ und einer kontinuierlichen Dauer von 3 Stunden darüber zu einer Farbveränderung des Nylons kommen kann, sodass die Temperatur auf 79℃ gesenkt werden muss. Die vierte besteht darin, die Temperatur auf mehr als 100℃ oder sogar 150℃ zu erhöhen, da Nylon zu lange der Luft ausgesetzt ist oder die Trocknungsausrüstung schlecht funktioniert. Die fünfte Stufe ist die Trocknung im Heißlufttrichter der Spritzgießmaschine. Dabei wird die Temperatur der Heißluft im Trichter auf mindestens 100 °C oder mehr erhöht, so dass die Feuchtigkeit im Kunststoff verdunstet. Anschließend wird die heiße Luft oben am Trichter abgeführt.

Wenn der trockene Kunststoff der Luft ausgesetzt wird, nimmt er schnell Wasser aus der Luft auf und verliert seine Trocknungswirkung. Auch im abgedeckten Maschinentrichter sollte die Lagerzeit nicht zu lang sein, in der Regel nicht mehr als 1 Stunde an Regentagen, sonnige Tage sind auf 3 Stunden begrenzt.

Kontrollieren Sie die Fasstemperatur

Die Schmelztemperatur von Nylon ist hoch, aber bei Erreichen des Schmelzpunkts ist seine Viskosität viel niedriger als bei allgemeinen Thermoplasten wie Polystyrol, sodass die Fließfähigkeit beim Formen kein Problem darstellt. Darüber hinaus nimmt aufgrund der rheologischen Eigenschaften von Nylon die scheinbare Viskosität ab, wenn die Schergeschwindigkeit zunimmt, und der Schmelztemperaturbereich ist eng und liegt zwischen 3℃ und 5℃, sodass eine hohe Materialtemperatur die Garantie für eine reibungslose Füllung der Form ist.

Aber Nylon im geschmolzenen Zustand, wenn die thermische Stabilität schlecht ist, kann die Verarbeitung zu hoher Materialmengen zu mäßiger und zu langer Erhitzungszeit zum Polymerabbau führen, so dass die Produkte Blasen bilden und die Festigkeit abnimmt. Daher sollte die Temperatur jedes Abschnitts des Zylinders streng kontrolliert werden, damit das Pellet eine hohe Schmelztemperatur aufweist und die Heizsituation so vernünftig wie möglich und gleichmäßig ist, um schlechtes Schmelzen und lokale Überhitzungsphänomene zu vermeiden. Was die gesamte Form betrifft, sollte die Temperatur des Zylinders 300 °C nicht überschreiten und die Aufheizzeit des Pellets im Zylinder sollte 30 Minuten nicht überschreiten.

Verbesserte Ausrüstungskomponenten

Die erste ist die Situation im Zylinder, obwohl dort eine große Menge Material nach vorne eingespritzt wird, aber auch der Rückfluss von geschmolzenem Material in der Schneckennut und die Leckage zwischen der Endfläche der Schnecke und der Innenwand des geneigten Zylinders zunehmen aufgrund der großen Flüssigkeit, die nicht nur den wirksamen Einspritzdruck und die Fördermenge verringert, sondern mitunter auch den reibungslosen Förderverlauf behindert, so dass die Schnecke nicht zurückrutschen kann. Daher muss an der Vorderseite des Fasses eine Rückschlagschlaufe installiert werden, um einen Rückfluss zu verhindern. Nach dem Einbau des Rückschlagrings sollte die Materialtemperatur jedoch entsprechend um 10℃~20℃ erhöht werden, damit der Druckverlust ausgeglichen werden kann.

Die zweite ist die Düse, der Einspritzvorgang ist abgeschlossen, die Schraube zurück, die im vorderen Ofen unter Restdruck geschmolzene Flüssigkeit kann aus der Düse fließen, das heißt das sogenannte „Speichelflussphänomen“. Wenn das Material, das in den Hohlraum eingespeichelt werden soll, dazu führt, dass die Teile kalte Materialflecken aufweisen oder schwer zu füllen sind, wenn die Düse vor dem Entfernen gegen die Form gedrückt wird und der Betrieb des Problems stark zunimmt, ist die Wirtschaftlichkeit nicht kosteneffektiv. Es ist eine wirksame Methode, die Temperatur der Düse zu steuern, indem ein separat eingestellter Heizring an der Düse angebracht wird. Die grundlegende Methode besteht jedoch darin, die Düse durch die Düse mit Federlochventil auszutauschen. Natürlich muss das Federmaterial dieser Art von Düse hochtemperaturbeständig sein, da es sonst durch wiederholtes Kompressionsglühen bei hoher Temperatur seine elastische Wirkung verliert.

Stellen Sie sicher, dass die Düsenabsaugung gewährleistet ist und kontrollieren Sie die Düsentemperatur

Aufgrund des hohen Schmelzpunkts von Nylon und damit auch seines hohen Gefrierpunkts kann das in der kalten Form schmelzende Material jederzeit verfestigen, da die Temperatur unter den Schmelzpunkt fällt, wodurch der Abschluss des Formfüllvorgangs verhindert wird Daher muss eine Hochgeschwindigkeitseinspritzung verwendet werden, insbesondere bei dünnwandigen Teilen oder Teilen mit langen Fließwegen. Darüber hinaus bringt das Füllen von Formen mit hoher Geschwindigkeit auch ein Problem mit der Hohlraumabsaugung mit sich. Nylonformen sollten über angemessene Absaugmaßnahmen verfügen.

Für Nylon gelten viel höhere Anforderungen an die Düsentemperatur als für allgemeine Thermoplaste. Im Allgemeinen ist eine hohe Formtemperatur günstig für das Fließen. Dies ist bei komplexen Teilen sehr wichtig. Das Problem besteht darin, dass die Abkühlgeschwindigkeit der Schmelze nach dem Füllen des Hohlraums einen erheblichen Einfluss auf die Struktur und die Eigenschaften von Nylonstücken hat. Hauptsächlich liegt es an seiner Kristallisation. Wenn es bei hoher Temperatur in einem amorphen Zustand in den Hohlraum gelangt, beginnt die Kristallisation. Die Größe der Kristallisationsrate hängt von der hohen und niedrigen Formtemperatur und der Wärmeübertragungsrate ab. Wenn dünne Teile mit hoher Dehnung, guter Transparenz und Zähigkeit erforderlich sind, sollte die Formtemperatur niedrig sein, um den Kristallisationsgrad zu verringern. Wenn eine dicke Wand mit hoher Härte, guter Verschleißfestigkeit und geringer Verformung im Gebrauch erforderlich ist, sollte die Formtemperatur höher sein, um den Kristallisationsgrad zu erhöhen. Die Anforderungen an die Temperatur der Nylon-Form sind höher, da die Verformungsschrumpfungsrate groß ist. Beim Übergang vom geschmolzenen Zustand in den festen Zustand ist die Volumenschrumpfung sehr groß. Insbesondere bei dickwandigen Produkten führt eine zu niedrige Formtemperatur zu inneren Lücken. Nur wenn die Formtemperatur gut kontrolliert wird, kann die Größe der Teile stabiler sein.

Der Temperaturkontrollbereich der Nylonform beträgt 20℃~90℃. Am besten ist es, sowohl über ein Kühlgerät (z. B. Leitungswasser) als auch ein Heizgerät (z. B. einen steckbaren elektrischen Heizstab) zu verfügen.

Glühen und Befeuchten

Für den Einsatz bei Temperaturen über 80 °C oder für strenge Präzisionsanforderungen an die Teile sollten diese nach dem Formen in Öl oder Paraffin geglüht werden. Die Glühtemperatur sollte 10 bis 20 °C über der Betriebstemperatur liegen und die Zeit sollte je nach Dicke etwa 10 bis 60 Minuten betragen. Nach dem Glühen sollte es langsam abgekühlt werden. Nach dem Glühen und der Wärmebehandlung können größere Nylonkristalle erhalten werden und die Steifigkeit wird verbessert. Kristallisierte Teile, die Dichteänderung ist gering, keine Verformung und Rissbildung. Die durch die Methode der plötzlichen Abkühlung fixierten Teile weisen eine geringe Kristallinität, kleine Kristalle, eine hohe Zähigkeit und Transparenz auf.

Durch die Zugabe von Nukleierungsmittel aus Nylon kann beim Spritzgießen ein Kristall mit großer Kristallinität erzeugt werden, der Einspritzzyklus kann verkürzt werden und die Transparenz und Steifigkeit der Teile wurden verbessert.

Änderungen der Luftfeuchtigkeit können die Größe von Nylonstücken verändern. Die Schrumpfungsrate von Nylon selbst ist höher. Um die beste relative Stabilität aufrechtzuerhalten, kann Wasser oder eine wässrige Lösung zur Nassbehandlung verwendet werden. Die Methode besteht darin, die Teile in kochendem Wasser oder einer wässrigen Kaliumacetatlösung einzuweichen (das Verhältnis von Kaliumacetat und Wasser beträgt 1,25:100, Siedepunkt 121℃), die Einweichzeit hängt von der maximalen Wandstärke der Teile ab, 1,5 mm 2 Stunden , 3mm 8h, 6mm 16h. Eine Befeuchtungsbehandlung kann die Kristallstruktur von Kunststoff verbessern, die Zähigkeit von Teilen verbessern und die Verteilung innerer Spannungen verbessern, und die Wirkung ist besser als eine Glühbehandlung.