10 Kernpunkte der Verarbeitung und Formung von modifizierten PA6+30 % glasfaserverstärkten Teilen

30 % glasfaserverstärkte PA6-Modifikation

30 % glasfaserverstärkter PA6-modifizierter Chip ist ein ideales Material für die Verarbeitung von Elektrowerkzeuggehäusen, Elektrowerkzeugteilen, Baumaschinenteilen und Automobilteilen. Seine mechanischen Eigenschaften, Dimensionsstabilität, Wärmebeständigkeit und Alterungsbeständigkeit wurden deutlich verbessert, und die Ermüdungsfestigkeit ist 2,5-mal so hoch wie die der unverbesserten, und der Modifikationseffekt ist am offensichtlichsten.

Der Spritzgussprozess von 30 % glasfaserverstärkten PA6-Chips ist ungefähr derselbe wie der ohne Verstärkung, aber da der Fluss schlechter ist als vor der Verstärkung, sollten der Einspritzdruck und die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend erhöht werden. Die Verarbeitungspunkte sind wie folgt:

1. Die Zylindertemperatur von 30 % glasfaserverstärktem PA6 lässt sich leicht um 10–40 °C erhöhen. Die für das Spritzgießen von PA6-modifizierten Chips gewählte Zylindertemperatur hängt von den Eigenschaften der Chips selbst, der Ausrüstung und den Formfaktoren der Produkte ab. Eine zu hohe Materialtemperatur führt leicht zu Farbveränderungen, Sprödigkeit, Silberdraht und anderen Defekten der Teile. Eine zu niedrige Zylindertemperatur führt leicht zum Aushärten des Materials und zur Beschädigung der Form und Schraube. Die niedrigste Schmelztemperatur von PA6 liegt bei 220 °C. Aufgrund seiner guten Fließfähigkeit fließt Nylon schnell, wenn die Temperatur seinen Schmelzpunkt überschreitet. Die Fließfähigkeit von 30 % glasfaserverstärkten PA6-modifizierten Chips ist deutlich geringer als die von Chips aus reinem Material und PA6-Chips in Injektionsqualität, und die Zylindertemperatur lässt sich leicht um 10–20 °C erhöhen.

2. Die Temperatur der Verarbeitungsform aus 30 % glasfaserverstärktem PA6 wird auf 80–120 °C geregelt. Die Formtemperatur hat einen gewissen Einfluss auf die Kristallinität und Formschrumpfung und der Bereich der Formtemperatur liegt zwischen 80 und 120 °C. Für Produkte mit hoher Wandstärke sollte eine hohe Formtemperatur gewählt werden, die eine hohe Kristallinität, eine gute Verschleißfestigkeit, eine erhöhte Härte und einen erhöhten Elastizitätsmodul, eine verringerte Wasseraufnahme und eine erhöhte Formschrumpfung aufweist. Für dünnwandige Produkte sollte eine niedrige Formtemperatur gewählt werden, die eine geringe Kristallinität, gute Zähigkeit, hohe Dehnung und verringerte Schrumpfung aufweist. Wenn die Wandstärke mehr als 3 mm beträgt, wird empfohlen, eine Niedertemperaturform mit 20 °C bis 40 °C zu verwenden. Die Formtemperatur von 30 % glasfaserverstärktem Material sollte höher als 80 °C sein.

3. Die Wandstärke von 30 % glasfaserverstärkten PA6-Produkten sollte nicht weniger als 0,8 mm betragen. Das Fließlängenverhältnis von PA6 liegt zwischen 150.200. Die Wandstärke des Produkts sollte nicht geringer als 0,8 mm sein. Im Allgemeinen liegt die Auswahl zwischen 1 und 3,2 mm. Die Schrumpfung von 30 % glasfaserverstärkten PA6-Produkten hängt von der Wandstärke ab. Je dicker die Wandstärke ist, desto größer ist die Schrumpfung.

4. Die Nut der Auslassöffnung sollte unter 0,025 mm liegen. Der Überlaufkantenwert von 30 % glasfaserverstärktem PA6-Harz beträgt etwa 0,03 mm, daher sollte der Auslassschlitz unter 0,025 mm kontrolliert werden.

5. Der Anschnittdurchmesser sollte nicht weniger als 0,5 Kilot betragen (t ist die Dicke des Kunststoffteils). Bei einem eingetauchten Anschnitt sollte der Mindestdurchmesser des Angusses 0,75 mm betragen.

6. Die Schrumpfung von 30 % glasfaserverstärkten PA6-Produkten kann auf 0,3 % reduziert werden.

Die Schrumpfung von reinem PA6-Material liegt zwischen 1 % und 1,5 % und kann durch Zugabe von 30 % Glasfaserverstärkung auf etwa 0,3 % reduziert werden. Die praktische Erfahrung zeigt, dass die Formschrumpfung von PA6-Harz umso geringer ist, je mehr Glasfasern hinzugefügt werden. Mit zunehmender Fasermenge führt dies jedoch auch zu schwebenden Fasern an der Oberfläche, schlechter Kompatibilität und anderen Folgen. Die Verstärkungswirkung von 30 % Glasfasern ist relativ gut.

7. 30 % glasfaserverstärkte PA6-Recyclingmaterialien sollten nicht mehr als dreimal verwendet werden. 30 % glasfaserverstärktes PA6 enthält keine recycelten Materialien. Wenn Kunden jedoch zu viel recycelte Materialien verwenden, kann es leicht zu einer Verfärbung der Produkte oder einem starken Rückgang der mechanischen und physikalischen Eigenschaften kommen. Andernfalls sollte die Anwendungsmenge unter 25 % gehalten werden Dies führt zu Schwankungen der Prozessbedingungen und es muss eine Trocknungsbehandlung durchgeführt werden, bevor recycelte Materialien und neue Materialien gemischt werden.

8. Die Menge an Formtrennmittel ist gering und gleichmäßig. Das Trennmittel von 30 % glasfaserverstärkten PA6-Produkten kann aus Zinkstearat und Weißöl bestehen oder in eine Paste eingemischt werden, und eine kleine Menge Trennmittel kann Mängel wie Blasen verbessern und beseitigen. Der Einsatz muss klein und gleichmäßig erfolgen, um keine Oberflächenfehler der Produkte zu verursachen.

9. Nachdem das Produkt aus der Form genommen wurde, legen Sie es in heißes Wasser, um es langsam abzukühlen. Da sich die Glasfaser beim Spritzgussprozess entlang der Fließrichtung ausrichtet, werden die mechanischen Eigenschaften und die Schrumpfung in der Orientierungsrichtung verbessert, was zu einer Verformung und Verwerfung der Produkte führt. Daher sollten bei der Formgestaltung die Position und Form des Angusses angemessen sein. Dabei kann die Temperatur der Form erhöht werden und das Produkt sollte zum langsamen Abkühlen in heißes Wasser gegeben werden.

10. 30 % glasfaserverstärkte PA6-Teile, die in Umgebungen mit hohen Temperaturen verwendet werden, sollten mit Feuchtigkeit versorgt werden. Zur Feuchtigkeitskontrolle kann kochendes Wasser oder eine Kaliumdiacetatlösung verwendet werden. Durch die Feuchtigkeitsregulierungsmethode mit kochendem Wasser wird das Produkt auf eine Luftfeuchtigkeit von 65 % gebracht, um eine ausgeglichene Feuchtigkeitsaufnahme zu erreichen. Die Behandlungstemperatur der wässrigen Kaliumacetatlösung (das Verhältnis von Kaliumacetat zu Wasser beträgt 1,2515, Siedepunkt 121 °C) beträgt 80–100 Kaliumacetatlösung. Die Behandlungszeit hängt hauptsächlich von der Wandstärke des Produkts ab, wobei die Wandstärke bei 1,5 mm etwa 2 Stunden, bei 3 mm etwa 8 Stunden und bei 6 mm etwa 16–18 Stunden beträgt.